一、氧化皮的危害
銅(tong)管(guan)(guan)焊接過程中，在銅(tong)高溫時(shi)與(yu)空(kong)氣中的氧氣接觸，就會產(chan)生氧化物(wu)，也就是俗(su)稱的氧化皮，過多(duo)氧化皮存(cun)在，降低了空(kong)調制冷(leng)(leng)系統(tong)中冷(leng)(leng)凍油的潤(run)滑作用(yong)，導(dao)(dao)(dao)致壓(ya)縮(suo)機內(nei)(nei)電(dian)機線(xian)圈的絕緣性變差(cha)，加重了壓(ya)縮(suo)機內(nei)(nei)壓(ya)縮(suo)腔體部件之間的磨損，縮(suo)短制冷(leng)(leng)設備的使用(yong)壽命，同時(shi)導(dao)(dao)(dao)致耗電(dian)量上(shang)升，制冷(leng)(leng)設備的工作能效比降低；如果(guo)氧化皮量過多(duo)，甚至會導(dao)(dao)(dao)致制冷(leng)(leng)系統(tong)管(guan)(guan)路中的干燥(zao)過濾器、電(dian)子(zi)膨脹閥(fa)或者是毛(mao)細管(guan)(guan)出現(xian)堵塞，從而制冷(leng)(leng)設備無法(fa)正常運行。

一般空調銅管在焊接過程中要求持續充氮氣來隔絕空氣中的氧氣，俗稱充氮保護焊接，以阻止氧化皮的產生。
   二、充氮保護焊接與吹洗管路：
在對管路進行充氮保(bao)護焊接時(shi)候，需要了解以(yi)下知識：

焊接時氮氣壓力(li)控(kong)制在0.2-0.3kgf/cm2左右；

 使(shi)用氣(qi)體必須是氮氣(qi)，禁(jin)止使(shi)用氧氣(qi)以免發生爆炸危(wei)險；

應確保足夠的(de)氮氣(qi)(qi)通入時間，確保在焊接位置的(de)空氣(qi)(qi)被完全排出(chu)；

焊接工(gong)作宜向下或水平(ping)側向進行，盡可能避(bi)免(mian)倒焊。

如(ru)不慎(shen)導致銅管路(lu)中產生(sheng)氧化皮，可以用氮(dan)氣體吹洗管路(lu)內壁(bi)：

將壓縮機高壓截止閥(fa)與氮(dan)氣(qi)瓶(ping)之間(jian)用(yong)耐壓管道連好(hao)，打開氮(dan)氣(qi)瓶(ping)閥(fa)，用(yong)氮(dan)氣(qi)吹系統(tong)的高壓段。即利(li)用(yong)高速氣(qi)流將系統(tong)中(zhong)的污物(wu)排出，并用(yong)一張白(bai)布放在出氣(qi)口檢(jian)測有無(wu)污物(wu)，視其清潔程(cheng)度而定，若白(bai)紙上(shang)較(jiao)清潔，表明隨氣(qi)體沖(chong)出之污物(wu)已無(wu)，可停止吹污。 

將壓(ya)(ya)縮機低(di)壓(ya)(ya)截止與氮氣瓶(ping)(ping)之(zhi)間用耐壓(ya)(ya)管(guan)道連好，打開氮氣瓶(ping)(ping)閥，用氮氣吹系統的低(di)壓(ya)(ya)段，仍用白布(bu)放在出(chu)氣口檢測有無污物(wu)，確認無污物(wu)后，吹污過程結束。

三、案例
   用戶在商場購買一臺變頻機，反映制冷效果差，重新定量灌注效果依然沒變化。返回網點對接測量分析：測量蒸發器三排溫度，從上到下分別為16℃、17.8℃、23.0℃，管溫19℃，偏高。
經分析得(de)出，室外機(ji)冷(leng)凝(ning)器三(san)進中氣管制(zhi)冷(leng)劑分配不均勻，某路存在(zai)微堵，導致三(san)路支管溫度(du)差異(yi)大。由于(yu)流(liu)(liu)量(liang)偏少、引(yin)起制(zhi)冷(leng)劑在(zai)室內機(ji)分配器三(san)支管流(liu)(liu)量(liang)發(fa)生輕微變化。流(liu)(liu)量(liang)偏少，蒸(zheng)發(fa)器內過度(du)蒸(zheng)發(fa)，過熱度(du)增大，吸氣管26℃是過熱度(du)大的表現(xian)。

解剖(pou)后空(kong)(kong)調排氣管(guan)組(zu)件、冷(leng)凝器組(zu)件，發現有些(xie)排氣管(guan)組(zu)件整條排氣管(guan)內壁(bi)存在大量氧化皮，即安裝時不(bu)充(chong)氮保護(hu)焊(han)接，不(bu)抽真(zhen)空(kong)(kong)不(bu)良(liang)，導(dao)致管(guan)路(lu)中(zhong)有氧化皮，雜(za)質、水分存在，導(dao)致制(zhi)冷(leng)設備發生故障。